ТУТАЕВСКИЙ МОТОРНЫЙ ЗАВОД
ПАО «Тутаевский моторный завод» (ПАО «ТМЗ») — крупное машиностроительное предприятие, являющееся градообразующим для города Тутаева Ярославской области.
ПАО «ТМЗ» входит в состав холдинга ОАО «РТ-Авто» ГК «Ростех». Специализируется на выпуске дизельных двигателей для магистральных автопоездов, большегрузных автомобилей-самосвалов, сельскохозяйственных и промышленных тракторов, внедорожной специализированной техники, дизельгенераторных установок, дорожно-строительной, военной техники, речных буксиров, а также двигателей для спортивных грузовиков «КАМАЗ» и «МАЗ».

Кроме того, предприятие выпускает коробки передач и запасные части к двигателям семейств ЯМЗ и ТМЗ, дизельные электроагрегаты. Выпускаемые предприятием двигатели относятся к семейству V8 (V-образных 8-цилиндровых дизельных двигателей), мощностью от 350 до 600 л. с.

Госкорпорация Ростех открыла на самарском предприятии «Кузнецов» Объединенной двигателестроительной корпорации центр компетенции по производству зубчатых колес для коробок приводов — связующего элемента между двигателем и другими агрегатами. Комплекс будет выпускать 100 тыс. единиц продукции в год на новом оборудовании, повысившем эффективность производства более чем на 30%.

В Озёрске Калининградской области 27 декабря заработал завод «Балткат» по производству медной катанки.
Проект «Балтката» является резидентом Особой экономической зоны Калининградской области. Объем инвестиций в производство бескислородной медной катанки составляет 90 млн рублей, и более половины этих средств компания привлекла в 2018 году в виде совместного льготного займа от федерального и регионального фондов развития промышленности. Государственную поддержку получило производство, которое позволит отказаться от ввозимой из Евросоюза медной катанки.

ПАО «Машиностроительный завод имени М. И. Калинина» — промышленное предприятие, которое производит военную технику. Входит в ОАО «Концерн ПВО «Алмаз-Антей».
В рамках госпрограммы по диверсификации производства на предприятие созданы новые подразделения: термический участок кузнечно-термического цеха и производственно-технологический комплекс по разработке и изготовлению высокотехнологичной продукции гражданского назначения. Оба объекта были введены в эксплуатацию в декабре нынешнего года.

На данный момент, показатели уральских оборонщиков по выпуску гражданской продукции составляют 35 процентов при среднем показателе по России в 21 процент.

Создание производственно-технологического комплекса позволит в десятки раз увеличить объемы выпуска гражданской техники. На сегодняшний день это линейка электрических погрузчиков серии МР20, электрические тележки и коммунальная вакуумная машина МК2000.

В ближайшем будущем ассортимент изделий будет расширен.

Так, в настоящее время ведется разработка штабелеров грузоподъемностью от 1,2 до 1,6 тонны с высотой подъема груза до 6 м и транспортировщика паллет грузоподъемностью 2 тонны. Кроме того, изготовлен опытный образец новой электрической тележки ЭТ-2064 с асинхронным приводом, двигателем мощностью менее 4 кВт и более эргономичной кабиной, выполненной из композиционных материалов. К концу года появится опытный образец многофункциональной коммунальной машины МК1000. Благодаря широкому спектру навесного оборудования она может применяться не только для уборки улиц в летний и зимний периоды, но и для стрижки газонов и многого другого.

Это берётся двигатель, которому уже 50 лет от роду, на него навешиваются импортные ТНВД, генератор, турбина и пр, и вот он, прорыв!

Видимо именно поэтому двигатель представлен на международной выставке.

23 декабря в технопарке «Саров» Нижегородской области стартовал совместный проект АО «Завод энергетического оборудования Энергопоток» и АО «Технопарк-Технология» — запуск нового цеха по производству запорной арматуры для АЭС.
Компания АО «ЗЭО Энергопоток» производит трубопроводную арматуру для АЭС и является резидентом технопарка с 2013 года, однако основные площади завода до сегодняшнего дня были расположены в ЗАТО г. Саров.

Проект, который компания будет осуществлять в своих новых помещениях в технопарке, направлен на создание продукции для международного рынка. Здесь будет проходить сборка запорной арматуры для АЭС «Руппур» (Бангладеш), АЭС «Аккую» (Турция), АЭС «Куданкулам» (Индия).


«Когда начинается строительство энергоблока, самой трудной и проблемной задачей как для наших, так и для зарубежных станций является поставка запорной арматуры, — сказал на открытии директор по поставкам АО Инжиниринговая компания „Атомстройэкспорт“ Леонид Ваганов. — Сегодня я вижу, что предприятие готово к поставке оборудования на зарубежные атомные станции.

Запуск второй линии позволил вдвое увеличить объёмы производства широкоформатной березовой фанеры — с 60 до 120 тысяч кубометров в год. Инвестиции в проект второй очереди завода составили более 1 млрд рублей.

Предприятие открылось в г. Мураши в 2017 году и сейчас является градообразующим. На предприятии уже создано около 600 рабочих мест. Средняя заработная плата на заводе составляет 46 тыс. рублей. По заказу предприятия были построены два жилых дома и общежитие для сотрудников.

На заводе начался монтаж линии ламинирования фанеры, это позволит создать еще 20-30 дополнительных рабочих мест. Кроме того, приступили к строительству завода по производству пеллет производительностью 10 тонн в час.

На заводе «Радуга» во Владикавказе открыли цех поверхностного монтажа. В ходе проведенных переговоров с концерном ГО «Алмаз-Антей» было принято решение о расширении номенклатуры выпускаемых на предприятии изделий. Портфель заказов полностью сформирован.
В новом цехе будет проводиться поверхностный монтаж — технология изготовления электронных изделий на печатных платах, а также связанные с данной технологией методы конструирования печатных узлов. Создано 20 рабочих мест для молодых специалистов.

Печатные платы завода «Радуга» применяют на метеостанциях и радиолокационных станциях аэропортов. В военной продукции их устанавливают в переносных зенитно-ракетных комплексах, С-400 и «Панцирь».

Пока работникам завода помогают специалисты из Москвы. Уже сейчас, они отмечают, что работники «Радуги» обладают нужной квалификацией. И с нового года цех заработает в полную силу.

В цехе поверхностного монтажа изготавливают платы для радиолокационных станций. Цикл производства состоит из семи этапов. Нам показали три основных. Современное оборудование позволяет подогнать маленькие детали. Одна к другой, с точностью до миллиметра. Весь процесс автоматизирован. Специалисты лишь контролируют ход сборки. На первом этапе паяльная паста помещается в миксер. Он работает по принципу центрифуги. В нём паста обретает необходимые свойства.

После того как на плату нанесена паяльная паста, начинается процесс поверхностного монтажа. То есть на плату крепят необходимые детали. Специалисты говорят: этот этап производства очень важный. Необходимо в совершенстве владеть станком. Задать нужную программу и алгоритм действий. После полуготовую плату помещают в конвейерную печь.

Конечный этап — визуальный контроль. Сотрудники завода говорят: современное оборудование минимизирует риск брака. Но изделие всё равно проходит контроль качества.

Система визуального контроля — современный микроскоп. Производят его в Дании. Он способен в 330 раз увеличить изображение и в режиме онлайн вывести его на монитор компьютера. С его помощью специалисты проверяют качество сборки платы.